莆田优惠HACCP认证周期 南平招标用危害分析与关键控制点周期 具有招标优势,需要那些资料

食品生产企业为了确保生产出的食品是安全的，在食品生产前，首先要根据HACCP的七个原理制定出形成文件的HACCP计划，针对其工艺流程和生产方式，以及预期的用途和消费群体，对可能影响其安全性的危害(包括生物的、化学的和物理的危害)进行分析，对影响食品安全的显著危害采取预防措施，设立关键控制点(CCP)，在关键控制点(CCP)上将危害消除或降低到可接受的水平。对HACCP计划、关键控制点、关键限值的以及所采取的预防措施等均要进行验证且保持记录，当某一危害不能消除时，就要重新制定HACCP计划或停止生产，从而使企业避免了因生产不安全的食品而造成的损失。
申请HACCP需要满足的基本条件
企业要申请HACCP食品安全管理体系认证需满足以下这些基本条件：
一、产品生产企业应为有明确法人地位的实体，产品有注册商标，质量稳定且批量生产；
二、企业应按GMP和HACCP基本原理的要求建立和实施了质量管理体系，并运行有效；
三、企业在申请认证前，HACCP体系应至少有效运行三个月，至少做过一次内审，并对内审中发现的不合格实施了确认、整改和跟踪验证。
许多企业在建立体系之初，总希望获证越快越好，但随着工作的深入，企业就会认识到，建立和实施HACCP体系实际上是一个学习和实践的过程，必须要经过一定的时间才能完成。要想*HACCP认证并取得效果，学好标准是前提，编好文件是基础，有效运行是保证，而每一个环节都需要时间作为基本保证条件。
当企业具备了以上的基本条件后，可向有认证的认证机构提出意向申请。此时可向认证机构索取公开文件和申请表，了解有关申请者必须具备的条件、认证工作程序、收费标准等有关事项。这时认证机构通常要求企业填写企业情况调查表和意向书等。当然，不同的认证机构对此有不同的要求。在正式申请认证时，申请者应按认证机构的要求填写申请表，提交SSOP、HACCP计划书及其他有关证实材料。

如何进行HACCP验证和评审
为保证HACCP计划的有效性、适宜性和充分性，确保HACCP体系发挥控制食品安全的作用，需定期对HACCP计划进行验证和评审。
一、目的
    保证HACCP计划能够将可能发生的食品安全危害消除或降低到可接受程度。
二、时机
    HACCP计划必须每年至少验证评审一次，同时当有影响危害分析或HACCP计划的变化发生时，也需随时重新评估。
    包括：
    1) 改变或添加新成分
    2) 配方
    3) 新设备
    4) 新包装
    5) 新的生产过程
    6) 预期的消费群体和消费方式改变
三、如何进行验证和评审
    每年的验证和评审，应包括对食品安全系统的完整审查，以验证的HACCP计划和前提方案是否遵循了书面要求。需提前准确编写重新验证评审计划。
    熟悉新的法律法规和标准要求的变化，了解**业技术发展。这些变化可能会对所确定的危害或限制产生影响，进而影响关键控制点的确定。因此，需确保已将这些更改正确纳入新的HACCP计划和支持性文档之中。
四、内容
    1、文件评审
    查看所有书面HACCP计划、SSOP和相关的前提计划，进行验证和核查准确性。所有的记录都必须经过审查，以确保这些记录都满足计划的要求。
    仔细阅读每个计划，并确认这些计划对企业当前的操作和实践进的总结是否准确。确保所有流程图与危害分析相关。
    工艺流程图表示从接收原材料到成品运输的整个生产过程。必须注意不要忽视过程的任何一部分，如返工、产品返回或投入，例如水、冰和空气。
    2、现场查验
    需进行审核，以验证是否严格遵守HACCP计划和准确记录。
    进行审核时，务必包括：
    1) 流程图验证，到现场核对流程。
    2) CCP审查
    3) CCP验证要求
    4) 关键操作参数控制监测
    3、记录评审
    对CCP记录，SSOP记录，PRP记录和纠正措施记录进行彻底审查。验面计划和记录是否合规。
    查看产品所有检测结果，包括产品成品检测（内测、委外检测、抽检）、食品接触表面检测和环境检测等，这些结果作为验证过程的一部分，反映危害是否得到有效的控制。
    4、支持性文件
    完成所有CCP和关键操作参数的决策文件的填写。这些文档是HACCP计划的支持性文档的一部分。
    决策文件能够获取建立HACCP计划的过程，包括用于识别危害、确立CCP和关键限值确定的证据。在决策文件中还应对相关的科学或支持文件进行概述，以便进行验证。
    5、重新评估报告
    进行有效的HACCP重新评估还需对文件进行重新评估，制定评估报告，内容应包括对过程的总结以及对任何后续更改的重新评估。
    确保验证工作表对CCP进行总结。包括关键限值和操作参数，以及的具体目标。
五、验证人
    重新评估可以由内部人员完成，但是，企业每年至少请第三方完成一次HACCP计划重新评估。这有助于确保准确完成所有步骤并记录。

HACCP与ISO22000两者之间的区别与联系
1、体系不同
ISO22000是一个关于食品安全管理体系的国际标准，它可以食品链中的各类组织，按照基本的管理要素要求建立以HACCP为原理的食品安全管理体系。ISO22000标准可以用于组织自我完善和日常管理规范检查的方内审。ISO22000也可以用于作为组织对其供应商第二方审核的标准依据，当然也可以用于第三方商业认证。
HACCP是由CAC（食品法典会，隶属FAO和WHO）于1997年，在更新《食品卫生通则》CAC/RCP1-1996，Rev.的附录时将《危害分析和关键控制点(HACCP)体系及其应用准则》作为建立食品安全管理体系的原则。
2、适用范围不同
从范围来说，22000适用于各个行业，HACCP适用食品及其相关行业。ISO22000内容涵盖食品各行业，可以与企业的各种制度、各种保证食品安全的措施管理体系（ＳＳＯＰ、ＧＭＰ系列、ＨＡＣＣＰ等）整和；还有，HACCP主要针对食品生产企业，针对的是生产链的全部过程的卫生安全（对消费者的生命安全负责），22000也包括卫生安全，不过它更具体化了，整合了HACCP和ISO9001：2000的部分内容，而且它除了能提高企业产品的**以外，还能提高企业的管理能力。
3、ISO22000标准强调了“确认”和“验证”的重要性
“确认”是获*据以证实由HACCP计划和操作性前提方案安排的控制措施有效。ISO22000标准在多处明示和隐含了“确认”要求或理念。“验证”是通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。目的是证实体系和控制措施的有效性。ISO22000标准要求对前提方案、操作性前提方案、HACCP计划及控制措施组合、潜在不安全产品处置、应急准备和响应、撤回等都要进行验证。
4、ISO22000标准建立可追溯性系统和对不安全产品实施撤回机制
ISO22000标准提出了对不安全产品采取撤回要求，充分体现了现代食品安全的管理理念。要求组织建立从原料供方到直接分销商的可追溯性系统，确保交付后的不安全终产品，利用可追溯性系统，能够及时、完全地撤回，尽可能降低和消除不安全产品对消费者的伤害。
HACCP与ISO22000两者之间的联系
ISO22000是一个国际标准，采用了ISO9000标准体系结构，将HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point，危害分析和临界控制点)原理作为方法应用于整个体系；明确了危害分析作为安全食品实现策划的核心，并将国际食品法典***会(CAC)所制定的预备步骤中的产品特性、预期用途、流程图、加工步骤和控制措施和沟通作为危害分析及其更新的输入；同时将HACCP计划及其前提条件-前提方案、均衡的结合。
可以这么说，ISO22000是HACCP原理在食品安全管理问题上由原理向体系标准的升级，更有利于企业在食品安全上进行管理。

HACCP的7大原理
HACCP由以下7个基本原理组成
原理1：进行危害分析(conduct hazard analysis，HA )
首先，找出与加工过程有关的可能危及食品安全的潜在危害，然后确定在这些潜在危害中可能发生的显著危害，并对每种显著危害制定预防措施。
原理2：确定关键控制点（identify critical control point，CCP）
对每个显著危害确定适当的关键控制点。
原理3：建立关键限值(establish critical limits)
对确定的关键控制点的每一个预防措施确定关键限值(CL值)。
原理4：建立程序(CCP Monitoring)
对确定的关键控制点建立包括什么，如何，频率和谁来等内容的程序，以确保关键限值得以完全满足。
原理5：建立纠偏措施(corrective actions)
确定当发生关键限值偏离时应采取的纠偏行动，以确保恢复对加工的控制，并确保没有不安全的产品销售出去。
原理6：建立验证程序(verification procedures)
以确认HACCP体系运行的有效性。
原理7：建立记录保持程序(record –keeping procedures)
建立有关上述原理及其在应用中的所有程序和记录的文件系统。
近年来，HACCP已经成为国际上共同认可和接受的食品**体系。HACCP 是一种预防性的食品**体系，其优点是结构严谨、系统性强、适用性强且效益显著。运用恰当，在成本可控的前提下可以为食品加工过程提供更多的安全性和可靠性**。它有别于传统的质量控制方法，该系统侧重以预防为主，将食品质量管理的要点，从依靠终产品检验来判定其卫生与安全程度的传统方法向生产加工过程转移，通过对食品生产加工及消费过程中的各个环节（原材料采购、加工、包装、贮藏、装运、销售和消费过程）中影响产品安全的各种因素进行系统分析，确定生产加工过程中易发生食品安全问题的环节与关键控制点，建立并完善程序和标准，采取有效的预防措施，以确保食品加工者能为消费者提供更安全的食品，逐渐成为限度增加产品安全性的有效办法和现代食品安全管理的手段。
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